En el desarrollo de todo proyecto existen, como sabéis, fases de inicio, estudio, planificación, producción, control, etc. En este caso os mostramos de forma resumida el proceso de producción de un proyecto industrial de gran complejidad y en el que los márgenes de tolerancia son extremadamente reducidos: la fabricación de un automóvi,l desde la recepción del mineral de hierro hasta su envío al cliente.

Los amigos de Diariomotor han realizado una visita y explicación del proceso de forma muy clara y didáctica que pasamos a resumiros. Un gran ejemplo del grado de optimización en los procesos en la industria automovilística.

El proceso de fabricación se inicia con la recepción del mineral de hierro, que es transportado por vía marítima hasta las gigantescas instalaciones que Hyundai Steel posee en Damgjin, Corea del Sur. Aquí, el mineral se deposita en los almacenes de la compañía hasta el momento de comenzar con el proceso de producción del acero que servirá para el chasis, carrocería, bloque motor y otras partes del automóvil final que podemos encontrar en cualquier concesionario de la marca.

Desde la fundición, se retira el mineral de hierro para su proceso de depuración, fundición, adición de carbono y el resto de procesos de fabricación del acero tal como lo conocemos. Una vez enfriadas las enormes planchas se enrollan, clasifican y almacenan en función de sus características para su traslado y utilización por Hyundai Motor Company, la división del gigante coreano encargada de la producción de automóviles.

En la fábrica de automóviles se toman las bobinas de acero y se cortan, estiran y estampan para la obtención de las diferentes piezas de chasis, carrocerías y motores (estos en una línea de producción en paralelo que se une a la carrocería cerca del final del proceso).

Las partes ensambladas del automóvil hasta el momento pasan controles milimétricos de calidad que aseguran que todas las unidades están dentro de las tolerancias permitidas antes de pasar al tratamiento de carrocería con la aplicación de las protecciones y acabados de pintura. En caso de no superar estos controles, la unidad problemática puede pasar a reparación o, directamente, descarte, en función de su problemática concreta.

Una vez finalizado el proceso de fabricación de la carrocería se le añaden el resto de componentes interiores y exteriores (plásticos, lunas, tapicerías y sistemas eléctricos) y el motor. En este caso, la misma fábrica produce los motores de los automóviles pero es muy habitual que sea otro fabricante u otra factoría la que suministre el propulsor.

El último paso de la producción es la puesta en marcha de cada unidad y su test básico de calidad. Lo primero consiste en que cada uno de los automóviles de la factoría son encendidos por un operario para comprobar su correcta puesta en marcha. Las unidades que no se enciendan correctamente pasan a una fase de revisión en la que se solucionará el problema, reintegrándose a continuación en línea final de producción.

Una vez superados los controles de calidad durante la fabricación y la primera puesta en marcha, todas las unidades son sometidas a unas pequeñas pruebas en marcha que constituyen el último control de calidad antes de su envío a los concesionarios.

Vía y el reportaje ampliado: Diariomotor

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